"Carbon" ist die umgangssprachliche Bezeichung für Produkte aus carbonfaserverstärkten Kunststoff (CFK). Geringes Eigengewicht und dabei doch bruchfest sowie mit einer enormen Zugfestigkeit ausgestattet: Das zeichnet "Carbon" aus!
Kohlenstoff-Carbonfasern wurden erstmals im 19. Jahrhundert durch Verkokung von Kunstseide erzeugt und als Glühlampendraht verwendet.
Sehr viel später, gegen Ende der 60er Jahre, kamen Kohlenstoff-Verstärkungsfasern in geringen Mengen und zu hohen Preisen auf den Markt. Zunächst waren lediglich Rovings (endlose Faserstränge) verfügbar, die zur Gewichtsersparnis in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wurden.
Seit etwa 1975 werden Kohlenstofffasern weltweit in industriellem Maßstab gefertigt und unter anderen in der Raumfahrt, beim Militär und im Flugzeug- & Fahrzeugbau zu vielfältigen Verstärkungsmaterialien verarbeitet.
Verbundwerkstoffe, wie z.B. Carbon, ergeben sich aus der Kombination verschiedenartiger Materialien. Hierbei sollen sich die positiven Eigenschaften der einzelnen Komponenten zu Nutze gemacht werden.
Im Fall von CFK werden die Kohlenstofffasern mit Kunststoffen aus unterschiedlichen Harzen verbunden. Je nach verschiedenen Bauteilanforderungen kommen unterschiedliche Harze zum Einsatz (Epoxidharz, Phenolharz, … ) Normalerweise werden dabei durchsichtige Harze verwendet, um den Blick auf die Carbon-Gewebestruktur zu ermöglichen.
In der Verarbeitung zu Laminaten sind Kohlenstofffasern mit Textilglasprodukten vergleichbar. Schichtweise wird das zugeschnittene Gewebe z.B. mit Epoxydharz getränkt, und so ein Laminat hergestellt.
Im Gegensatz zu Glasgewebe, das bei richtiger Benetzung transparent wird, bleibt die Kohlefaser gleichmäßig schwarz. Luftblasen und ungetränkte Stellen werden durch eine penible Qualitätskontrolle und das sorgfältige Arbeiten mit Laminierpinsel und -walze vermieden .
Das Laminierharz wird bei Raumtemperatur (20 °C) verwendet, damit es dünnflüssig genug ist um die Fasern vollständig zu benetzen. Eine gute Benetzung, ohne Lufteinschlüsse, ist für die späteren mechanischen Eigenschaften des Laminats entscheidend.
Generell sind solche Harzsysteme Duroplaste, welche viele verschiedene chemische Elemente enthalten. Duroplaste sind Kunststoffe, welche nach ihrer Aushärtung durch Hitze nicht mehr verformt werden können und somit hohen mechanischen Belastungen standhalten.
Durch die Verbindung dieser einzelnen Materialien wird verhindert, dass sich die Fasern bei einer mechanischen Belastung gegeneinander verschieben.
Da Kohlenstofffasern nur in der Faserrichtung eine hohe Stabilität aufweisen, werden die Fasern bei der Produktion meistens kreuzweise verwebt. Durch dieses komplexe Verbindungsmuster erhalten Carbonartikel ihre Steifigkeit. Ohne natürlich dabei ihre Leichtigkeit zu verlieren, für die Carbonfasern berühmt sind. Das kreuzweise verweben erzeugt auch das charakteristische Aussehen von Carbon Artikeln.
Wir unterscheiden dabei generell zwischen zwei Produktlinien: Glänzendes Finish und mattes Finish. Sie haben die gleiche Qualität und unterscheiden sich durch den Glanz der Oberfläche.
Glänzendes Carbon passt zu jedem Motorrad und hat den gleichen Look wie Motorradlack. Nur das man statt der Farbe die Carbonfaser sieht. Mattes Carbon passt hingegen besser zu „Bad Bikes“, die selber eine matte Lackierung besitzen. Außerdem ist das matte Finish noch etwas leichter als glänzende Ausführungen.